Registrieren Sie sich für den internationalen Newsletter!
Bleiben Sie auf dem Laufenden und tauchen Sie mit Weld Informed in die Welt von Fronius Perfect Welding ein.
Das österreichische Vorzeigeunternehmen fertigt hochpräzise Messgeräte für vielerlei Branchen. Die Anton Paar Austria GmbH ist Weltmarktführer bei Dichte- und Konzentrationsmessung, Rheometrie, Materialcharakterisierung sowie Bestimmung von gelöstem CO2.
Standorte:
>30
Mitarbeiter/-innen:
±4000
Produktion von:
Laborinstrumenten
Prozessmesssystemen
maßgeschneiderte Automations- und
Robotik-Lösungen
Produkte von Fronius im
Einsatz:
Handling-to-Welding Roboterschweißzelle
Prozessanwendung:
WIG
MIG/MAG (CMT, PMC)
» Fachkräftemangel und kontinuierlich steigende Stückzahlen erfordern neue Lösungen in der Produktion. Die neue Roboterschweißzelle ist ein großer Schritt in der Automatisierung unserer Fertigung. Würden wir unsere Prozess-Sensorik nach wie vor manuell schweißen, hätten wir in den kommenden Jahren enorme Schwierigkeiten, die geplanten Stückzahlen zu erreichen. «
Dominik Santner, COO
Ständige Umsatzzuwächse und Fachkräftemangel erforderten den Umstieg vom manuellen Schweißen auf automatisiertes Schweißen, trotz kleiner Losgrößen von 1 – 400 Stück. Flexibilität auf allen Linien in Kombination mit hoher Wirtschaftlichkeit lautete dabei die Vorgabe: Flexibilität bei Anzahl, Form und Größe der Bauteile, bei deren Positionierung und beim Einsatz unterschiedlicher Schweißverfahren.
Nicht zuletzt wurde bei Anton Paar ein hoher Wert auf Anlagenautonomie gelegt. Einmal gerüstet, sollte das Schweißsystem einen kompletten Auftrag vom Anfang bis zum Ende in einem Zug abwickeln können – zum Beispiel das Schweißen einer Charge unterschiedlicher Objekte wie Schwingergehäuse, Hauptträger oder Gegenkühlungen. Völlig selbständig und ohne Eingreifen von Schweißfachkräften.
Anton Paar entschied sich für eine Handling-to-Welding Roboterschweißzelle von Fronius. Für das Schweißen der vielen unterschiedlichen Bauteile stehen Anton Paar kundenspezifische Workflows zur Verfügung, darunter drei Hauptworkflows, welche die enorme Flexibilität beim Bauteilspektrum beispielhaft veranschaulichen.
Workflow 1:
Die Bauteile werden auf dem Dreh-Kipp-Positionierer geschweißt. Dabei wird eine
mit Bauteilen bestückte Palette aus dem Palettenregal entnommen und auf einem
Palettenablagetisch zwischengelagert. Im weiteren Verlauf rüstet der
Handling-Roboter einen passenden Greifer für die Bauteilaufnahme, wobei 6
verschiedene in einem sogenannten Greiferbahnhof stationiert sind. Damit
ausgestattet, nimmt der Handling-Roboter die Bauteile auf und fixiert sie in
einer bauteilspezifischen Spannvorrichtung. Diese ist bereits auf dem Dreh-Kipp-Tisch
aufgerüstet. Es wird immer ein Bauteil nach dem anderen entnommen, gefügt und
wieder auf die Palette zurückgelegt.
Workflow 2:
Die Bauteile werden unmittelbar auf den Paletten geschweißt, wobei der Handling‑Roboter
die Paletten aus dem Palettenregal transportiert und vor dem Schweißroboter
positioniert. Beim Schweißen können dann Handling- und Schweißroboter gemeinsam
koordinierte Bewegungen ausführen und deshalb nicht nur einfache, sondern auch
komplexe Nahtgeometrien schweißen.
Workflow 3:
Die Bauteile werden einzeln entnommen, vom Handling-Roboter in Position
gebracht und bewegen sich beim Schweißen synchron mit dem Schweißroboter
(Coordinated Motion).